«Горный журнал» № 3 2019 г.

30 марта 2019 года

Комплексный подход к модернизации сгустителей

Алексей Никитин, главный обогатитель АО «КАНЕКС ТЕХНОЛОГИЯ», Владимир Муйичич, технический консультант компании Nalco Water

В настоящее время в связи с высоким износом оборудования, произведенного во времена СССР для ГОКов, ГМК и металлургических заводов, актуализировался вопрос его замены. При этом на повестку дня встал не только вопрос, как провести обновление технического парка с минимальными капитальными затратами, но и как увеличить его удельную производительность на единицу занимаемой площади. Ведь не секрет, что одним из вызовов, с которым столкнулась современная горнодобывающая отрасль, стало ухудшение качества рудного сырья и возникшая в связи с этим необходимость перерабатывать большие объемы материала. Более того, в ближайшее время объем перерабатываемого сырья будет только увеличиваться.

С такой проблемой в группу «КАНЕКС» обратились представители компании, занимающейся добычей полиметаллических руд (название не указывается в связи с требованиями договора о конфиденциальности). Им потребовалась модернизация радиального сгустителя, так как действующий не справлялся с переработкой необходимого количества концентрата и допускал высокие потери твердого со сливами сгустителей, что приводило к проблемам с выдачей готовой продукции.

При осмотре оборудования были обнаружены узкие места в конструкции сгустителя, а также изучены особенности реагентного режима, присущие данному участку: при подаче 3-8 г/т твердого эффекта от реагента-флокулянта не наблюдалось, а при подаче 9 г/т и более появлялись негативные факторы для последующих переделов.

После анализа ситуации было решено действовать в двух направлениях: модернизировать сгуститель и подобрать реагент с наилучшими характеристиками.

Реконструкция сгустителя прошла в несколько этапов:

- увеличена глубина чана;

- изменено направление вращения;

- модернизирован питающий колодец;

- заменена конструкция скребковой фермы на современную;

- установлена система пеногашения;

- улучшено управление станцией приготовления и дозирования флокулянта.

За помощью в подборе оптимального реагента мы обратились в несколько компаний, занимающихся производством флокулянтов. В итоге выбор пал на продукцию американской Nalco. Реагенты (порошкообразные), принятые к испытаниям: Налко 71771, Налко 8172, Налко 9601, Налко 9901, Налко 71796 и Кемпесол 95005.

Вместе со специалистами компании-заказчика мы провели сначала лабораторные испытания, в колбах. Исследования проводились согласно стандартным методикам Mining Cylinder Test и Mining Free Drainage Test.

Наблюдаемые параметры:

- Дозировка реагента (г/т концентрата);

- Скорость фильтрации (м ⁄ ч);

- Мутность фильтрата.

По результатам исследований был определен оптимальный реагент — Налко 9601 (табл. 1, 2).

По завершении модернизации конструкции сгустителя были проведены промышленные испытания реагента Налко 9601. В их ходе определены оптимальная концентрация реагента — 0,1% и оптимальное дозирование — 3,5 г/т, которые позволяли осадить все шламы, выдержать осветленный слой 0,8-1,2 метра и в то же время не ухудшить показатели последующих переделов. После испытаний был заключен договор на поставку реагента.

Таким образом, подбор правильного реагента помог улучшить характеристики работы сгустителя, а модернизация оборудования — отрегулировать подачу реагента в количестве, безвредном для последующих переделов. Именно благодаря такому комплексному подходу удалось получить результат, который был бы недостижим при изменении одного только реагентного режима.

На сегодняшний момент (прошло более 8 месяцев) отмечена стабильная работа оборудования: плотность сгущенного продукта составляет до 65-70% твердого, при этом с запасом выдерживается осветленный слой, что говорит о возможности увеличения производительности сгустителя.